ਆਮ ਜੁੱਤੀਆਂ ਦੇ ਉੱਪਰਲੇ ਚਮੜੇ ਦੀ ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਹੇਠ ਲਿਖੀਆਂ ਸ਼੍ਰੇਣੀਆਂ ਵਿੱਚ ਆਉਂਦੀਆਂ ਹਨ।
1. ਹੱਲ ਕਰਨ ਵਾਲੀ ਸਮੱਸਿਆ
ਜੁੱਤੀ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ, ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਵਰਤੇ ਜਾਂਦੇ ਘੋਲਨ ਵਾਲੇ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਟੋਲਿਊਨ ਅਤੇ ਐਸੀਟੋਨ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਜਦੋਂ ਕੋਟਿੰਗ ਪਰਤ ਘੋਲਨ ਵਾਲੇ ਨਾਲ ਮਿਲਦੀ ਹੈ, ਇਹ ਅੰਸ਼ਕ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸੁੱਜ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਨਰਮ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਫਿਰ ਘੁਲ ਜਾਂਦੀ ਹੈ ਅਤੇ ਡਿੱਗ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਇਹ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਅੱਗੇ ਅਤੇ ਪਿਛਲੇ ਹਿੱਸੇ 'ਤੇ ਵਾਪਰਦਾ ਹੈ. ਹੱਲ:
(1) ਫਿਲਮ ਬਣਾਉਣ ਵਾਲੇ ਏਜੰਟ ਦੇ ਤੌਰ 'ਤੇ ਕਰਾਸ-ਲਿੰਕਡ ਜਾਂ ਈਪੌਕਸੀ ਰਾਲ-ਸੋਧਿਆ ਪੌਲੀਯੂਰੇਥੇਨ ਜਾਂ ਐਕ੍ਰੀਲਿਕ ਰਾਲ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰੋ। ਇਸ ਕਿਸਮ ਦੇ ਰਾਲ ਵਿੱਚ ਵਧੀਆ ਘੋਲਨ ਵਾਲਾ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।
(2) ਕੋਟਿੰਗ ਪਰਤ ਦੇ ਘੋਲਨ ਵਾਲੇ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣ ਲਈ ਸੁੱਕੇ ਭਰਨ ਵਾਲੇ ਇਲਾਜ ਨੂੰ ਲਾਗੂ ਕਰੋ।
(3) ਡੂੰਘੇ ਘੋਲਨ ਵਾਲੇ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣ ਲਈ ਕੋਟਿੰਗ ਤਰਲ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰੋਟੀਨ ਅਡੈਸਿਵ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ ਉਚਿਤ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਵਧਾਓ।
(4) ਕਰਾਸ-ਲਿੰਕਿੰਗ ਏਜੰਟ ਨੂੰ ਠੀਕ ਕਰਨ ਅਤੇ ਕਰਾਸ-ਲਿੰਕਿੰਗ ਲਈ ਸਪਰੇਅ ਕਰੋ।
2. ਗਿੱਲੇ ਰਗੜ ਅਤੇ ਪਾਣੀ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ
ਗਿੱਲੇ ਰਗੜ ਅਤੇ ਪਾਣੀ ਦਾ ਵਿਰੋਧ ਉਪਰਲੇ ਚਮੜੇ ਦੇ ਬਹੁਤ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਸੂਚਕ ਹਨ। ਚਮੜੇ ਦੀਆਂ ਜੁੱਤੀਆਂ ਪਹਿਨਣ ਵੇਲੇ, ਤੁਹਾਨੂੰ ਅਕਸਰ ਪਾਣੀ ਦੇ ਵਾਤਾਵਰਣ ਦਾ ਸਾਹਮਣਾ ਕਰਨਾ ਪੈਂਦਾ ਹੈ, ਇਸਲਈ ਤੁਹਾਨੂੰ ਅਕਸਰ ਗਿੱਲੇ ਰਗੜ ਅਤੇ ਪਾਣੀ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਦੀਆਂ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਦਾ ਸਾਹਮਣਾ ਕਰਨਾ ਪੈਂਦਾ ਹੈ। ਗਿੱਲੇ ਰਗੜ ਅਤੇ ਪਾਣੀ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਦੀ ਘਾਟ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਹਨ:
(1) ਉਪਰਲੀ ਪਰਤ ਪਰਤ ਪਾਣੀ ਪ੍ਰਤੀ ਸੰਵੇਦਨਸ਼ੀਲ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਹੱਲ ਹੈ ਚੋਟੀ ਦੇ ਕੋਟਿੰਗ ਜਾਂ ਸਪਰੇਅ ਵਾਟਰਪ੍ਰੂਫ ਬ੍ਰਾਈਟਨਰ ਨੂੰ ਲਾਗੂ ਕਰਨਾ। ਚੋਟੀ ਦੇ ਪਰਤ ਨੂੰ ਲਾਗੂ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ, ਜੇ ਕੇਸੀਨ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਸ ਨੂੰ ਠੀਕ ਕਰਨ ਲਈ ਫਾਰਮਾਲਡੀਹਾਈਡ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ; ਚੋਟੀ ਦੇ ਕੋਟਿੰਗ ਤਰਲ ਵਿੱਚ ਥੋੜ੍ਹੀ ਜਿਹੀ ਮਾਤਰਾ ਵਿੱਚ ਸਿਲੀਕਾਨ-ਰੱਖਣ ਵਾਲੇ ਮਿਸ਼ਰਣਾਂ ਨੂੰ ਜੋੜਨਾ ਵੀ ਇਸਦੇ ਪਾਣੀ ਦੇ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਨੂੰ ਵਧਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।
(2) ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਪਾਣੀ-ਸੰਵੇਦਨਸ਼ੀਲ ਪਦਾਰਥ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਸਰਫੈਕਟੈਂਟਸ ਅਤੇ ਮਾੜੇ ਪਾਣੀ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਵਾਲੇ ਰੈਜ਼ਿਨ, ਕੋਟਿੰਗ ਤਰਲ ਵਿੱਚ ਵਰਤੇ ਜਾਂਦੇ ਹਨ। ਹੱਲ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਸਰਫੈਕਟੈਂਟਸ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਚੋ ਅਤੇ ਬਿਹਤਰ ਪਾਣੀ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਵਾਲੇ ਰੈਜ਼ਿਨ ਦੀ ਚੋਣ ਕਰੋ।
(3) ਪ੍ਰੈਸ ਪਲੇਟ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਦਬਾਅ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ, ਅਤੇ ਮੱਧ ਕੋਟਿੰਗ ਏਜੰਟ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਨਾਲ ਜੁੜਿਆ ਨਹੀਂ ਹੈ. ਹੱਲ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਮੱਧ ਪਰਤ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਮੋਮ ਏਜੰਟਾਂ ਅਤੇ ਸਿਲੀਕੋਨ ਵਾਲੇ ਮਿਸ਼ਰਣਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਚਣਾ ਅਤੇ ਪ੍ਰੈਸ ਪਲੇਟ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਅਤੇ ਦਬਾਅ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣਾ ਹੈ।
(4) ਜੈਵਿਕ ਰੰਗਾਂ ਅਤੇ ਰੰਗਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਚੁਣੇ ਹੋਏ ਰੰਗਾਂ ਦੀ ਚੰਗੀ ਪਾਰਦਰਸ਼ਤਾ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ; ਉੱਪਰਲੇ ਪਰਤ ਦੇ ਫਾਰਮੂਲੇ ਵਿੱਚ, ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਰੰਗਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਚੋ।
3. ਸੁੱਕੇ ਰਗੜ ਅਤੇ ਘਬਰਾਹਟ ਨਾਲ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ
ਜਦੋਂ ਚਮੜੇ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਨੂੰ ਸੁੱਕੇ ਕੱਪੜੇ ਨਾਲ ਰਗੜਦੇ ਹੋ, ਤਾਂ ਚਮੜੇ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਦਾ ਰੰਗ ਮਿਟ ਜਾਵੇਗਾ, ਇਹ ਦਰਸਾਉਂਦਾ ਹੈ ਕਿ ਇਸ ਚਮੜੇ ਦੀ ਸੁੱਕੀ ਰਗੜ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧਕਤਾ ਚੰਗੀ ਨਹੀਂ ਹੈ। ਪੈਦਲ ਚੱਲਣ ਵੇਲੇ, ਪੈਂਟ ਅਕਸਰ ਜੁੱਤੀਆਂ ਦੀ ਅੱਡੀ ਦੇ ਨਾਲ ਰਗੜਦੇ ਹਨ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਜੁੱਤੀਆਂ ਦੀ ਸਤਹ 'ਤੇ ਕੋਟਿੰਗ ਫਿਲਮ ਪੂੰਝ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਅੱਗੇ ਅਤੇ ਪਿੱਛੇ ਦੇ ਰੰਗ ਅਸੰਗਤ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਇਸ ਵਰਤਾਰੇ ਦੇ ਕਈ ਕਾਰਨ ਹਨ:
(1) ਪਰਤ ਦੀ ਪਰਤ ਬਹੁਤ ਨਰਮ ਹੈ। ਹੇਠਲੀ ਪਰਤ ਤੋਂ ਉਪਰਲੀ ਪਰਤ ਤੱਕ ਕੋਟਿੰਗ ਕਰਦੇ ਸਮੇਂ ਹੱਲ ਇੱਕ ਸਖ਼ਤ ਅਤੇ ਸਖ਼ਤ ਕੋਟਿੰਗ ਏਜੰਟ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨਾ ਹੈ।
(2) ਪਿਗਮੈਂਟ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਨਾਲ ਚਿਪਕਿਆ ਨਹੀਂ ਹੈ ਜਾਂ ਚਿਪਕਣਾ ਬਹੁਤ ਮਾੜਾ ਹੈ, ਕਿਉਂਕਿ ਪਰਤ ਵਿੱਚ ਪਿਗਮੈਂਟ ਦਾ ਅਨੁਪਾਤ ਬਹੁਤ ਵੱਡਾ ਹੈ। ਹੱਲ ਹੈ ਰਾਲ ਅਨੁਪਾਤ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣਾ ਅਤੇ ਇੱਕ ਪ੍ਰਵੇਸ਼ ਕਰਨ ਵਾਲੇ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨਾ.
(3) ਚਮੜੇ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਪੋਰਸ ਬਹੁਤ ਖੁੱਲ੍ਹੇ ਹੁੰਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਪਹਿਨਣ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਦੀ ਘਾਟ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਹੱਲ ਚਮੜੇ ਦੇ ਪਹਿਨਣ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣ ਅਤੇ ਕੋਟਿੰਗ ਤਰਲ ਦੇ ਫਿਕਸੇਸ਼ਨ ਨੂੰ ਮਜ਼ਬੂਤ ਕਰਨ ਲਈ ਸੁੱਕੇ ਭਰਨ ਵਾਲੇ ਇਲਾਜ ਨੂੰ ਲਾਗੂ ਕਰਨਾ ਹੈ।
4. ਚਮੜੇ ਦੀ ਚੀਰ ਦੀ ਸਮੱਸਿਆ
ਖੁਸ਼ਕ ਅਤੇ ਠੰਡੇ ਮੌਸਮ ਵਾਲੇ ਖੇਤਰਾਂ ਵਿੱਚ, ਚਮੜੇ ਦੇ ਫਟਣ ਦਾ ਅਕਸਰ ਸਾਹਮਣਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਇਸਨੂੰ ਰੀਵੇਟਿੰਗ ਟੈਕਨਾਲੋਜੀ (ਆਖਰੀ ਨੂੰ ਖਿੱਚਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਚਮੜੇ ਨੂੰ ਰੀਵੇਟ ਕਰਨਾ) ਦੁਆਰਾ ਬਹੁਤ ਸੁਧਾਰਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਹੁਣ ਵਿਸ਼ੇਸ਼ ਰੀਵੇਟਿੰਗ ਉਪਕਰਣ ਹਨ.
ਚਮੜੇ ਦੇ ਫਟਣ ਦੇ ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਹਨ:
(1) ਉੱਪਰਲੇ ਚਮੜੇ ਦੀ ਅਨਾਜ ਦੀ ਪਰਤ ਬਹੁਤ ਭੁਰਭੁਰੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਕਾਰਨ ਗਲਤ ਨਿਰਪੱਖਤਾ ਹੈ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਰੀਟੈਨਿੰਗ ਏਜੰਟ ਦੀ ਅਸਮਾਨ ਪ੍ਰਵੇਸ਼ ਅਤੇ ਅਨਾਜ ਦੀ ਪਰਤ ਦਾ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਬੰਧਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਇਸ ਦਾ ਹੱਲ ਹੈ ਵਾਟਰ ਫੀਲਡ ਫਾਰਮੂਲੇ ਨੂੰ ਮੁੜ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰਨਾ।
(2) ਉੱਪਰਲਾ ਚਮੜਾ ਢਿੱਲਾ ਅਤੇ ਹੇਠਲੇ ਦਰਜੇ ਦਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਹੱਲ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਢਿੱਲੇ ਚਮੜੇ ਨੂੰ ਸੁੱਕਣਾ ਅਤੇ ਭਰਨ ਵਾਲੀ ਰਾਲ ਵਿੱਚ ਕੁਝ ਤੇਲ ਸ਼ਾਮਲ ਕਰਨਾ ਹੈ ਤਾਂ ਜੋ ਭਰਿਆ ਹੋਇਆ ਚਮੜਾ ਪਹਿਨਣ ਦੇ ਦੌਰਾਨ ਉੱਪਰਲੇ ਹਿੱਸੇ ਨੂੰ ਫਟਣ ਤੋਂ ਰੋਕਣ ਲਈ ਬਹੁਤ ਸਖ਼ਤ ਨਾ ਹੋਵੇ। ਭਾਰੀ ਭਰੇ ਹੋਏ ਚਮੜੇ ਨੂੰ ਜ਼ਿਆਦਾ ਦੇਰ ਤੱਕ ਨਹੀਂ ਛੱਡਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਅਤੇ ਜ਼ਿਆਦਾ ਰੇਤ ਨਹੀਂ ਹੋਣੀ ਚਾਹੀਦੀ।
(3) ਬੇਸ ਕੋਟਿੰਗ ਬਹੁਤ ਸਖ਼ਤ ਹੈ। ਬੇਸ ਕੋਟਿੰਗ ਰਾਲ ਗਲਤ ਢੰਗ ਨਾਲ ਚੁਣੀ ਗਈ ਹੈ ਜਾਂ ਮਾਤਰਾ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਹੈ। ਹੱਲ ਬੇਸ ਕੋਟਿੰਗ ਫਾਰਮੂਲੇ ਵਿੱਚ ਨਰਮ ਰਾਲ ਦੇ ਅਨੁਪਾਤ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣਾ ਹੈ।
5. ਦਰਾੜ ਦੀ ਸਮੱਸਿਆ
ਜਦੋਂ ਚਮੜੇ ਨੂੰ ਮੋੜਿਆ ਜਾਂ ਸਖ਼ਤ ਖਿੱਚਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਰੰਗ ਕਈ ਵਾਰ ਹਲਕਾ ਹੋ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਨੂੰ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਅਸਿਸਟਿਗਮੈਟਿਜ਼ਮ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਗੰਭੀਰ ਮਾਮਲਿਆਂ ਵਿੱਚ, ਪਰਤ ਦੀ ਪਰਤ ਚੀਰ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨੂੰ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਦਰਾੜ ਕਿਹਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ। ਇਹ ਇੱਕ ਆਮ ਸਮੱਸਿਆ ਹੈ।
ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਹਨ:
(1) ਚਮੜੇ ਦੀ ਲਚਕਤਾ ਬਹੁਤ ਵੱਡੀ ਹੈ (ਉੱਪਰਲੇ ਚਮੜੇ ਦੀ ਲੰਬਾਈ 30% ਤੋਂ ਵੱਧ ਨਹੀਂ ਹੋ ਸਕਦੀ), ਜਦੋਂ ਕਿ ਪਰਤ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਬਹੁਤ ਛੋਟੀ ਹੈ। ਹੱਲ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਫਾਰਮੂਲੇ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਬਣਾਇਆ ਜਾਵੇ ਤਾਂ ਜੋ ਪਰਤ ਦੀ ਲੰਬਾਈ ਚਮੜੇ ਦੇ ਨੇੜੇ ਹੋਵੇ।
(2) ਬੇਸ ਕੋਟਿੰਗ ਬਹੁਤ ਸਖ਼ਤ ਹੈ ਅਤੇ ਸਿਖਰ ਦੀ ਪਰਤ ਬਹੁਤ ਸਖ਼ਤ ਹੈ। ਹੱਲ ਹੈ ਨਰਮ ਰਾਲ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣਾ, ਫਿਲਮ ਬਣਾਉਣ ਵਾਲੇ ਏਜੰਟ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣਾ, ਅਤੇ ਸਖ਼ਤ ਰਾਲ ਅਤੇ ਰੰਗਦਾਰ ਪੇਸਟ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣਾ।
(3) ਪਰਤ ਦੀ ਪਰਤ ਬਹੁਤ ਪਤਲੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਤੇਲਯੁਕਤ ਵਾਰਨਿਸ਼ ਦੀ ਉਪਰਲੀ ਪਰਤ ਨੂੰ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਛਿੜਕਿਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਜੋ ਕੋਟਿੰਗ ਪਰਤ ਨੂੰ ਨੁਕਸਾਨ ਪਹੁੰਚਾਉਂਦਾ ਹੈ। ਕੋਟਿੰਗ ਦੇ ਗਿੱਲੇ ਰਗੜਨ ਦੇ ਵਿਰੋਧ ਦੀ ਸਮੱਸਿਆ ਨੂੰ ਹੱਲ ਕਰਨ ਲਈ, ਕੁਝ ਫੈਕਟਰੀਆਂ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਤੇਲਯੁਕਤ ਵਾਰਨਿਸ਼ ਦਾ ਛਿੜਕਾਅ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ। ਗਿੱਲੇ ਰਗੜਨ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਦੀ ਸਮੱਸਿਆ ਨੂੰ ਹੱਲ ਕਰਨ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਕਰੈਕਿੰਗ ਦੀ ਸਮੱਸਿਆ ਪੈਦਾ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਇਸ ਲਈ, ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਸੰਤੁਲਨ ਵੱਲ ਧਿਆਨ ਦਿੱਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ.
6. ਸਲਰੀ ਸ਼ੈਡਿੰਗ ਦੀ ਸਮੱਸਿਆ
ਜੁੱਤੀ ਦੇ ਉੱਪਰਲੇ ਚਮੜੇ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਇਸ ਨੂੰ ਬਹੁਤ ਗੁੰਝਲਦਾਰ ਵਾਤਾਵਰਨ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਵਿੱਚੋਂ ਗੁਜ਼ਰਨਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ. ਜੇ ਕੋਟਿੰਗ ਨੂੰ ਮਜ਼ਬੂਤੀ ਨਾਲ ਨਹੀਂ ਲਗਾਇਆ ਜਾਂਦਾ ਹੈ, ਤਾਂ ਪਰਤ ਅਕਸਰ ਸਲਰੀ ਸ਼ੈਡਿੰਗ ਕਰੇਗੀ। ਗੰਭੀਰ ਮਾਮਲਿਆਂ ਵਿੱਚ, ਡੈਲਮੀਨੇਸ਼ਨ ਹੋ ਜਾਵੇਗਾ, ਜਿਸ 'ਤੇ ਉੱਚ ਧਿਆਨ ਦਿੱਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਹਨ:
(1) ਹੇਠਲੇ ਕੋਟਿੰਗ ਵਿੱਚ, ਚੁਣੀ ਹੋਈ ਰਾਲ ਵਿੱਚ ਕਮਜ਼ੋਰ ਅਡਿਸ਼ਨ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਹੱਲ ਹੈ ਤਲ ਕੋਟਿੰਗ ਫਾਰਮੂਲੇ ਵਿੱਚ ਚਿਪਕਣ ਵਾਲੀ ਰਾਲ ਦੇ ਅਨੁਪਾਤ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣਾ। ਰਾਲ ਦਾ ਚਿਪਕਣਾ ਇਸਦੇ ਰਸਾਇਣਕ ਗੁਣਾਂ ਅਤੇ ਇਮੂਲਸ਼ਨ ਦੇ ਖਿੰਡੇ ਹੋਏ ਕਣਾਂ ਦੇ ਆਕਾਰ 'ਤੇ ਨਿਰਭਰ ਕਰਦਾ ਹੈ। ਜਦੋਂ ਰਾਲ ਦੀ ਰਸਾਇਣਕ ਬਣਤਰ ਨਿਰਧਾਰਤ ਕੀਤੀ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਇਮਲਸ਼ਨ ਕਣ ਬਾਰੀਕ ਹੋਣ 'ਤੇ ਚਿਪਕਣ ਮਜ਼ਬੂਤ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।
(2) ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਪਰਤ ਦੀ ਮਾਤਰਾ। ਕੋਟਿੰਗ ਓਪਰੇਸ਼ਨ ਦੇ ਦੌਰਾਨ, ਜੇ ਕੋਟਿੰਗ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਰਾਲ ਥੋੜ੍ਹੇ ਸਮੇਂ ਵਿੱਚ ਚਮੜੇ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਵਿੱਚ ਘੁਸਪੈਠ ਨਹੀਂ ਕਰ ਸਕਦੀ ਅਤੇ ਚਮੜੇ ਨਾਲ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਸੰਪਰਕ ਨਹੀਂ ਕਰ ਸਕਦੀ, ਪਰਤ ਦੀ ਤੇਜ਼ਤਾ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਜਾਵੇਗੀ। ਇਸ ਸਮੇਂ, ਲੋੜੀਂਦੀ ਪਰਤ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਓਪਰੇਸ਼ਨ ਨੂੰ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਐਡਜਸਟ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਸਪਰੇਅ ਕੋਟਿੰਗ ਦੀ ਬਜਾਏ ਬੁਰਸ਼ ਕੋਟਿੰਗ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ ਨਾਲ ਰਾਲ ਦੇ ਘੁਸਪੈਠ ਦੇ ਸਮੇਂ ਅਤੇ ਕੋਟਿੰਗ ਏਜੰਟ ਦੇ ਚਮੜੇ ਦੇ ਅਨੁਕੂਲਨ ਖੇਤਰ ਵਿੱਚ ਵਾਧਾ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ।
(3) ਕੋਟਿੰਗ ਦੀ ਅਡਜਸ਼ਨ ਤੇਜ਼ਤਾ 'ਤੇ ਚਮੜੇ ਦੇ ਖਾਲੀ ਦੀ ਸਥਿਤੀ ਦਾ ਪ੍ਰਭਾਵ। ਜਦੋਂ ਚਮੜੇ ਦੇ ਖਾਲੀ ਪਾਣੀ ਦੀ ਸਮਾਈ ਬਹੁਤ ਮਾੜੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਜਾਂ ਚਮੜੇ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਤੇਲ ਅਤੇ ਧੂੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਤਾਂ ਰਾਲ ਚਮੜੇ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ ਨੂੰ ਲੋੜ ਅਨੁਸਾਰ ਪ੍ਰਵੇਸ਼ ਨਹੀਂ ਕਰ ਸਕਦੀ, ਇਸਲਈ ਚਿਪਕਣਾ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਹੈ। ਇਸ ਸਮੇਂ, ਚਮੜੇ ਦੀ ਸਤਹ ਨੂੰ ਇਸਦੇ ਪਾਣੀ ਦੀ ਸਮਾਈ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣ ਲਈ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਟ੍ਰੀਟਮੈਂਟ ਕੀਤਾ ਜਾਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ, ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਸਤਹ ਦੀ ਸਫਾਈ ਦਾ ਕੰਮ ਕਰਨਾ, ਜਾਂ ਫਾਰਮੂਲੇ ਵਿੱਚ ਲੈਵਲਿੰਗ ਏਜੰਟ ਜਾਂ ਇੱਕ ਪ੍ਰਵੇਸ਼ ਕਰਨ ਵਾਲਾ ਜੋੜਨਾ।
(4) ਕੋਟਿੰਗ ਫਾਰਮੂਲੇ ਵਿੱਚ, ਰਾਲ, ਯੋਜਕ ਅਤੇ ਰੰਗਦਾਰਾਂ ਦਾ ਅਨੁਪਾਤ ਅਣਉਚਿਤ ਹੈ। ਹੱਲ ਹੈ ਰਾਲ ਅਤੇ ਐਡਿਟਿਵ ਦੀ ਕਿਸਮ ਅਤੇ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਕਰਨਾ ਅਤੇ ਮੋਮ ਅਤੇ ਫਿਲਰ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣਾ।
7. ਗਰਮੀ ਅਤੇ ਦਬਾਅ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਦੇ ਮੁੱਦੇ
ਮੋਲਡ ਅਤੇ ਇੰਜੈਕਸ਼ਨ ਮੋਲਡ ਜੁੱਤੀ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਵਿੱਚ ਵਰਤਿਆ ਜਾਣ ਵਾਲਾ ਉੱਪਰਲਾ ਚਮੜਾ ਗਰਮੀ ਅਤੇ ਦਬਾਅ ਰੋਧਕ ਹੋਣਾ ਚਾਹੀਦਾ ਹੈ। ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ, ਜੁੱਤੀਆਂ ਦੀਆਂ ਫੈਕਟਰੀਆਂ ਚਮੜੇ ਦੀ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਝੁਰੜੀਆਂ ਨੂੰ ਦੂਰ ਕਰਨ ਲਈ ਅਕਸਰ ਉੱਚ-ਤਾਪਮਾਨ ਵਾਲੀ ਆਇਰਨਿੰਗ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਪਰਤ ਵਿੱਚ ਕੁਝ ਰੰਗ ਜਾਂ ਜੈਵਿਕ ਪਰਤ ਕਾਲੇ ਹੋ ਜਾਂਦੇ ਹਨ ਜਾਂ ਚਿਪਚਿਪਾ ਹੋ ਜਾਂਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਡਿੱਗ ਜਾਂਦੇ ਹਨ।
ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਹਨ:
(1) ਫਿਨਿਸ਼ਿੰਗ ਤਰਲ ਦੀ ਥਰਮੋਪਲਾਸਟੀਟੀ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ। ਹੱਲ ਹੈ ਫਾਰਮੂਲੇ ਨੂੰ ਅਨੁਕੂਲ ਕਰਨਾ ਅਤੇ ਕੇਸੀਨ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣਾ।
(2) ਲੁਬਰੀਸਿਟੀ ਦੀ ਕਮੀ। ਇਸ ਦਾ ਹੱਲ ਚਮੜੇ ਦੀ ਲੁਬਰੀਸਿਟੀ ਨੂੰ ਬਿਹਤਰ ਬਣਾਉਣ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰਨ ਲਈ ਇੱਕ ਥੋੜ੍ਹਾ ਸਖ਼ਤ ਮੋਮ ਅਤੇ ਇੱਕ ਨਿਰਵਿਘਨ ਮਹਿਸੂਸ ਕਰਨ ਵਾਲਾ ਏਜੰਟ ਜੋੜਨਾ ਹੈ।
(3) ਰੰਗ ਅਤੇ ਜੈਵਿਕ ਪਰਤ ਗਰਮੀ ਪ੍ਰਤੀ ਸੰਵੇਦਨਸ਼ੀਲ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਹੱਲ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਉਹ ਸਮੱਗਰੀ ਚੁਣੋ ਜੋ ਗਰਮੀ ਪ੍ਰਤੀ ਘੱਟ ਸੰਵੇਦਨਸ਼ੀਲ ਹੋਣ ਅਤੇ ਫਿੱਕੇ ਨਾ ਹੋਣ।
8. ਰੋਸ਼ਨੀ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਦੀ ਸਮੱਸਿਆ
ਕੁਝ ਸਮੇਂ ਲਈ ਉਜਾਗਰ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ, ਚਮੜੇ ਦੀ ਸਤਹ ਗੂੜ੍ਹੀ ਅਤੇ ਪੀਲੀ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਇਹ ਬੇਕਾਰ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ। ਕਾਰਨ ਹਨ:
(1) ਚਮੜੇ ਦੇ ਸਰੀਰ ਦਾ ਰੰਗੀਨ ਤੇਲ, ਪੌਦੇ ਦੇ ਟੈਨਿਨ ਜਾਂ ਸਿੰਥੈਟਿਕ ਟੈਨਿਨ ਦੇ ਵਿਗਾੜ ਕਾਰਨ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਹਲਕੇ ਰੰਗ ਦੇ ਚਮੜੇ ਦਾ ਰੋਸ਼ਨੀ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਇੱਕ ਬਹੁਤ ਮਹੱਤਵਪੂਰਨ ਸੂਚਕ ਹੈ, ਅਤੇ ਚੰਗੀ ਰੋਸ਼ਨੀ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਵਾਲੇ ਤੇਲ ਅਤੇ ਟੈਨਿਨ ਦੀ ਚੋਣ ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ।
(2) ਪਰਤ ਦਾ ਰੰਗ. ਹੱਲ ਇਹ ਹੈ ਕਿ ਉੱਚ ਰੋਸ਼ਨੀ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧਕ ਲੋੜਾਂ ਵਾਲੇ ਉੱਪਰਲੇ ਚਮੜੇ ਲਈ, ਬੂਟਾਡੀਨ ਰਾਲ, ਸੁਗੰਧਿਤ ਪੌਲੀਯੂਰੇਥੇਨ ਰੈਜ਼ਿਨ ਅਤੇ ਨਾਈਟਰੋਸੈਲੂਲੋਜ਼ ਵਾਰਨਿਸ਼ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਨਾ ਕਰੋ, ਪਰ ਬਿਹਤਰ ਰੋਸ਼ਨੀ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਵਾਲੇ ਰੈਜ਼ਿਨ, ਪਿਗਮੈਂਟ, ਰੰਗਦਾਰ ਪਾਣੀ ਅਤੇ ਵਾਰਨਿਸ਼ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ।
9. ਠੰਡੇ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ (ਮੌਸਮ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ) ਦੀ ਸਮੱਸਿਆ
ਜਦੋਂ ਚਮੜਾ ਘੱਟ ਤਾਪਮਾਨ ਦਾ ਸਾਹਮਣਾ ਕਰਦਾ ਹੈ ਤਾਂ ਮਾੜੀ ਠੰਡ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਮੁੱਖ ਤੌਰ 'ਤੇ ਕੋਟਿੰਗ ਦੇ ਕ੍ਰੈਕਿੰਗ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰਤੀਬਿੰਬਤ ਹੁੰਦਾ ਹੈ। ਮੁੱਖ ਕਾਰਨ ਹਨ:
(1) ਘੱਟ ਤਾਪਮਾਨ ਤੇ, ਕੋਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਨਰਮਤਾ ਦੀ ਘਾਟ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਪੌਲੀਯੂਰੇਥੇਨ ਅਤੇ ਬੂਟਾਡੀਨ ਵਰਗੇ ਵਧੀਆ ਠੰਡੇ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਵਾਲੇ ਰੈਜ਼ਿਨ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕੀਤੀ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ, ਅਤੇ ਮਾੜੀ ਠੰਡ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਵਾਲੀਆਂ ਫਿਲਮਾਂ ਬਣਾਉਣ ਵਾਲੀਆਂ ਸਮੱਗਰੀਆਂ ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਐਕਰੀਲਿਕ ਰਾਲ ਅਤੇ ਕੈਸੀਨ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਘਟਾਈ ਜਾਣੀ ਚਾਹੀਦੀ ਹੈ।
(2) ਕੋਟਿੰਗ ਫਾਰਮੂਲੇ ਵਿੱਚ ਰਾਲ ਦਾ ਅਨੁਪਾਤ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਹੈ। ਹੱਲ ਰਾਲ ਦੀ ਮਾਤਰਾ ਨੂੰ ਵਧਾਉਣਾ ਹੈ.
(3) ਉਪਰਲੇ ਵਾਰਨਿਸ਼ ਦਾ ਠੰਡਾ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਮਾੜਾ ਹੈ। ਖਾਸ ਵਾਰਨਿਸ਼ ਜਾਂ ,-ਵਾਰਨਿਸ਼ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਚਮੜੇ ਦੇ ਠੰਡੇ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਨੂੰ ਸੁਧਾਰਨ ਲਈ ਕੀਤੀ ਜਾ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਜਦੋਂ ਕਿ ਨਾਈਟ੍ਰੋਸੈਲੂਲੋਜ਼ ਵਾਰਨਿਸ਼ ਵਿੱਚ ਠੰਡ ਪ੍ਰਤੀਰੋਧ ਘੱਟ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।
ਉੱਪਰਲੇ ਚਮੜੇ ਲਈ ਭੌਤਿਕ ਪ੍ਰਦਰਸ਼ਨ ਸੂਚਕਾਂ ਨੂੰ ਤਿਆਰ ਕਰਨਾ ਬਹੁਤ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੈ, ਅਤੇ ਰਾਜ ਜਾਂ ਉੱਦਮਾਂ ਦੁਆਰਾ ਤਿਆਰ ਕੀਤੇ ਗਏ ਭੌਤਿਕ ਅਤੇ ਰਸਾਇਣਕ ਸੂਚਕਾਂ ਦੇ ਅਨੁਸਾਰ ਜੁੱਤੀਆਂ ਦੇ ਕਾਰਖਾਨਿਆਂ ਨੂੰ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਖਰੀਦਣ ਦੀ ਲੋੜ ਕਰਨਾ ਵਾਸਤਵਿਕ ਨਹੀਂ ਹੈ। ਜੁੱਤੀਆਂ ਦੀਆਂ ਫੈਕਟਰੀਆਂ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਗੈਰ-ਮਿਆਰੀ ਤਰੀਕਿਆਂ ਅਨੁਸਾਰ ਚਮੜੇ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰਦੀਆਂ ਹਨ, ਇਸਲਈ ਉੱਪਰਲੇ ਚਮੜੇ ਦੇ ਉਤਪਾਦਨ ਨੂੰ ਅਲੱਗ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾ ਸਕਦਾ। ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਵਿਗਿਆਨਕ ਨਿਯੰਤਰਣ ਨੂੰ ਪੂਰਾ ਕਰਨ ਲਈ ਜੁੱਤੀ ਬਣਾਉਣ ਅਤੇ ਪਹਿਨਣ ਦੀ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਦੀਆਂ ਬੁਨਿਆਦੀ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਦੀ ਬਿਹਤਰ ਸਮਝ ਹੋਣੀ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ।
ਪੋਸਟ ਟਾਈਮ: ਮਈ-11-2024