സാധാരണ ഷൂ അപ്പർ ലെതർ ഫിനിഷിംഗ് പ്രശ്നങ്ങൾ സാധാരണയായി ഇനിപ്പറയുന്ന വിഭാഗങ്ങളിൽ പെടുന്നു.
1. സോൾവെൻ്റ് പ്രശ്നം
ഷൂ നിർമ്മാണത്തിൽ, സാധാരണയായി ഉപയോഗിക്കുന്ന ലായകങ്ങൾ പ്രധാനമായും ടോലുയിൻ, അസെറ്റോൺ എന്നിവയാണ്. പൂശുന്ന പാളി ലായകത്തെ അഭിമുഖീകരിക്കുമ്പോൾ, അത് ഭാഗികമായി വീർക്കുകയും മൃദുവാക്കുകയും ചെയ്യുന്നു, തുടർന്ന് ലയിക്കുകയും വീഴുകയും ചെയ്യുന്നു. ഇത് സാധാരണയായി മുന്നിലും പിന്നിലും സംഭവിക്കുന്നു. പരിഹാരം:
(1) ഒരു ഫിലിം രൂപീകരണ ഏജൻ്റായി ക്രോസ്-ലിങ്ക്ഡ് അല്ലെങ്കിൽ എപ്പോക്സി റെസിൻ പരിഷ്കരിച്ച പോളിയുറീൻ അല്ലെങ്കിൽ അക്രിലിക് റെസിൻ തിരഞ്ഞെടുക്കുക. ഇത്തരത്തിലുള്ള റെസിൻ നല്ല ലായക പ്രതിരോധം ഉണ്ട്.
(2) കോട്ടിംഗ് ലെയറിൻ്റെ ലായക പ്രതിരോധം വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിന് ഡ്രൈ ഫില്ലിംഗ് ചികിത്സ നടപ്പിലാക്കുക.
(3) ആഴത്തിലുള്ള ലായക പ്രതിരോധം വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിന് കോട്ടിംഗ് ദ്രാവകത്തിൽ പ്രോട്ടീൻ പശയുടെ അളവ് ഉചിതമായി വർദ്ധിപ്പിക്കുക.
(4) ക്യൂറിംഗിനും ക്രോസ്-ലിങ്കിംഗിനും ക്രോസ്-ലിങ്കിംഗ് ഏജൻ്റ് സ്പ്രേ ചെയ്യുക.
2. വെറ്റ് ഘർഷണവും ജല പ്രതിരോധവും
നനഞ്ഞ ഘർഷണവും ജല പ്രതിരോധവും മുകളിലെ തുകലിൻ്റെ വളരെ പ്രധാനപ്പെട്ട സൂചകങ്ങളാണ്. ലെതർ ഷൂസ് ധരിക്കുമ്പോൾ, നിങ്ങൾ പലപ്പോഴും ജല പരിതസ്ഥിതികൾ നേരിടുന്നു, അതിനാൽ നിങ്ങൾ പലപ്പോഴും നനഞ്ഞ ഘർഷണം, ജല പ്രതിരോധ പ്രശ്നങ്ങൾ എന്നിവ നേരിടുന്നു. നനഞ്ഞ ഘർഷണത്തിൻ്റെയും ജല പ്രതിരോധത്തിൻ്റെയും അഭാവത്തിൻ്റെ പ്രധാന കാരണങ്ങൾ ഇവയാണ്:
(1) മുകളിലെ കോട്ടിംഗ് പാളി വെള്ളത്തോട് സംവേദനക്ഷമതയുള്ളതാണ്. ടോപ്പ് കോട്ടിംഗ് അല്ലെങ്കിൽ വാട്ടർപ്രൂഫ് ബ്രൈറ്റനർ സ്പ്രേ ചെയ്യുക എന്നതാണ് പരിഹാരം. മുകളിലെ കോട്ടിംഗ് പ്രയോഗിക്കുമ്പോൾ, കസീൻ ഉപയോഗിക്കുകയാണെങ്കിൽ, അത് പരിഹരിക്കാൻ ഫോർമാൽഡിഹൈഡ് ഉപയോഗിക്കാം; ടോപ്പ് കോട്ടിംഗ് ദ്രാവകത്തിലേക്ക് ചെറിയ അളവിൽ സിലിക്കൺ അടങ്ങിയ സംയുക്തങ്ങൾ ചേർക്കുന്നത് അതിൻ്റെ ജല പ്രതിരോധം വർദ്ധിപ്പിക്കും.
(2) അമിതമായ ജല-സെൻസിറ്റീവ് പദാർത്ഥങ്ങളായ സർഫക്ടാൻ്റുകൾ, മോശം ജല പ്രതിരോധമുള്ള റെസിൻ എന്നിവ കോട്ടിംഗ് ദ്രാവകത്തിൽ ഉപയോഗിക്കുന്നു. അമിതമായ സർഫാക്ടാൻ്റുകൾ ഉപയോഗിക്കുന്നത് ഒഴിവാക്കുകയും മികച്ച ജല പ്രതിരോധമുള്ള റെസിനുകൾ തിരഞ്ഞെടുക്കുകയും ചെയ്യുക എന്നതാണ് പരിഹാരം.
(3) പ്രസ് പ്ലേറ്റിൻ്റെ താപനിലയും മർദ്ദവും വളരെ ഉയർന്നതാണ്, കൂടാതെ മധ്യ കോട്ടിംഗ് ഏജൻ്റ് പൂർണ്ണമായും ഘടിപ്പിച്ചിട്ടില്ല. മധ്യ പൂശിയ സമയത്ത് അമിതമായ മെഴുക് ഏജൻ്റുകളും സിലിക്കൺ അടങ്ങിയ സംയുക്തങ്ങളും ഉപയോഗിക്കുന്നത് ഒഴിവാക്കുകയും പ്രസ് പ്ലേറ്റിൻ്റെ താപനിലയും മർദ്ദവും കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുക എന്നതാണ് പരിഹാരം.
(4) ഓർഗാനിക് പിഗ്മെൻ്റുകളും ഡൈകളും ഉപയോഗിക്കുന്നു. തിരഞ്ഞെടുത്ത പിഗ്മെൻ്റുകൾക്ക് നല്ല പ്രവേശനക്ഷമത ഉണ്ടായിരിക്കണം; മുകളിലെ കോട്ടിംഗ് ഫോർമുലയിൽ, അമിതമായ ചായങ്ങൾ ഉപയോഗിക്കുന്നത് ഒഴിവാക്കുക.
3. വരണ്ട ഘർഷണം, ഉരച്ചിലുകൾ എന്നിവയുമായി ബന്ധപ്പെട്ട പ്രശ്നങ്ങൾ
ഒരു ഉണങ്ങിയ തുണി ഉപയോഗിച്ച് തുകൽ ഉപരിതലത്തിൽ തടവുമ്പോൾ, തുകൽ ഉപരിതലത്തിൻ്റെ നിറം തുടച്ചുനീക്കപ്പെടും, ഈ തുകൽ വരണ്ട ഘർഷണ പ്രതിരോധം നല്ലതല്ലെന്ന് സൂചിപ്പിക്കുന്നു. നടക്കുമ്പോൾ, പാൻ്റ്സ് പലപ്പോഴും ഷൂസിൻ്റെ കുതികാൽ നേരെ ഉരസുന്നത്, ഷൂസിൻ്റെ ഉപരിതലത്തിൽ പൂശുന്ന ഫിലിം തുടച്ചുനീക്കപ്പെടുന്നതിന് കാരണമാകുന്നു, മുൻഭാഗത്തിൻ്റെയും പിൻഭാഗത്തിൻ്റെയും നിറങ്ങൾ പൊരുത്തപ്പെടുന്നില്ല. ഈ പ്രതിഭാസത്തിന് നിരവധി കാരണങ്ങളുണ്ട്:
(1) കോട്ടിംഗ് പാളി വളരെ മൃദുവാണ്. താഴത്തെ പാളിയിൽ നിന്ന് മുകളിലെ പാളിയിലേക്ക് പൂശുമ്പോൾ കൂടുതൽ കഠിനവും കഠിനവുമായ കോട്ടിംഗ് ഏജൻ്റ് ഉപയോഗിക്കുക എന്നതാണ് പരിഹാരം.
(2) പിഗ്മെൻ്റ് പൂർണ്ണമായും പറ്റിനിൽക്കുന്നില്ല അല്ലെങ്കിൽ അഡീഷൻ വളരെ മോശമാണ്, കാരണം കോട്ടിംഗിലെ പിഗ്മെൻ്റിൻ്റെ അനുപാതം വളരെ വലുതാണ്. റെസിൻ അനുപാതം വർദ്ധിപ്പിച്ച് ഒരു പെനട്രൻ്റ് ഉപയോഗിക്കുക എന്നതാണ് പരിഹാരം.
(3) ലെതർ പ്രതലത്തിലെ സുഷിരങ്ങൾ വളരെ തുറന്നതും വസ്ത്രധാരണ പ്രതിരോധശേഷി ഇല്ലാത്തതുമാണ്. ലെതറിൻ്റെ വസ്ത്രധാരണ പ്രതിരോധം വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിനും കോട്ടിംഗ് ദ്രാവകത്തിൻ്റെ ഫിക്സേഷൻ ശക്തിപ്പെടുത്തുന്നതിനും ഡ്രൈ ഫില്ലിംഗ് ട്രീറ്റ്മെൻ്റ് നടപ്പിലാക്കുക എന്നതാണ് പരിഹാരം.
4. തുകൽ പൊട്ടൽ പ്രശ്നം
വരണ്ടതും തണുത്തതുമായ കാലാവസ്ഥയുള്ള പ്രദേശങ്ങളിൽ, തുകൽ പൊട്ടൽ പലപ്പോഴും നേരിടാറുണ്ട്. റീവെറ്റിംഗ് സാങ്കേതികവിദ്യ (അവസാനത്തേത് വലിച്ചുനീട്ടുന്നതിന് മുമ്പ് ലെതർ വീണ്ടും നനയ്ക്കുക) വഴി ഇത് വളരെയധികം മെച്ചപ്പെടുത്താൻ കഴിയും. ഇപ്പോൾ പ്രത്യേക റീവെറ്റിംഗ് ഉപകരണങ്ങൾ ഉണ്ട്.
തുകൽ പൊട്ടുന്നതിനുള്ള പ്രധാന കാരണങ്ങൾ ഇവയാണ്:
(1) മുകളിലെ ലെതറിൻ്റെ ധാന്യ പാളി വളരെ പൊട്ടുന്നതാണ്. കാരണം, അനുചിതമായ ന്യൂട്രലൈസേഷൻ ആണ്, തൽഫലമായി, റിട്ടാനിംഗ് ഏജൻ്റിൻ്റെ അസമമായ നുഴഞ്ഞുകയറ്റവും ധാന്യ പാളിയുടെ അമിതമായ ബോണ്ടിംഗും. വാട്ടർ ഫീൽഡ് ഫോർമുല പുനർരൂപകൽപ്പന ചെയ്യുകയാണ് പരിഹാരം.
(2) മുകളിലെ തുകൽ അയഞ്ഞതും താഴ്ന്ന നിലവാരമുള്ളതുമാണ്. അയഞ്ഞ തുകൽ ഉണക്കി നിറയ്ക്കുകയും ഫില്ലിംഗ് റെസിനിൽ കുറച്ച് എണ്ണ ചേർക്കുകയും ചെയ്യുന്നതാണ് പരിഹാരം, അങ്ങനെ നിറച്ച തുകൽ ധരിക്കുമ്പോൾ മുകൾഭാഗം പൊട്ടുന്നത് തടയാൻ വളരെ ബുദ്ധിമുട്ടുള്ളതല്ല. കനത്തിൽ നിറച്ച തുകൽ അധികനേരം വയ്ക്കരുത്, കൂടുതൽ മണൽ പുരട്ടരുത്.
(3) അടിസ്ഥാന കോട്ടിംഗ് വളരെ കഠിനമാണ്. അടിസ്ഥാന കോട്ടിംഗ് റെസിൻ തെറ്റായി തിരഞ്ഞെടുത്തിരിക്കുന്നു അല്ലെങ്കിൽ തുക അപര്യാപ്തമാണ്. അടിസ്ഥാന കോട്ടിംഗ് ഫോർമുലയിൽ മൃദുവായ റെസിൻ അനുപാതം വർദ്ധിപ്പിക്കുക എന്നതാണ് പരിഹാരം.
5. ക്രാക്ക് പ്രശ്നം
തുകൽ വളയുകയോ കഠിനമായി നീട്ടുകയോ ചെയ്യുമ്പോൾ, നിറം ചിലപ്പോൾ ഭാരം കുറഞ്ഞതായി മാറുന്നു, ഇതിനെ സാധാരണയായി ആസ്റ്റിഗ്മാറ്റിസം എന്ന് വിളിക്കുന്നു. കഠിനമായ കേസുകളിൽ, കോട്ടിംഗ് പാളി പൊട്ടാം, ഇതിനെ സാധാരണയായി ക്രാക്ക് എന്ന് വിളിക്കുന്നു. ഇതൊരു സാധാരണ പ്രശ്നമാണ്.
പ്രധാന കാരണങ്ങൾ ഇവയാണ്:
(1) ലെതറിൻ്റെ ഇലാസ്തികത വളരെ വലുതാണ് (മുകളിലെ തുകലിൻ്റെ നീളം 30% ൽ കൂടുതലാകരുത്), അതേസമയം കോട്ടിംഗിൻ്റെ നീളം വളരെ ചെറുതാണ്. സൂത്രവാക്യം ക്രമീകരിക്കുക എന്നതാണ് പരിഹാരം, അതുവഴി പൂശിൻ്റെ നീളം തുകലിന് അടുത്താണ്.
(2) അടിസ്ഥാന കോട്ടിംഗ് വളരെ കഠിനവും മുകളിലെ കോട്ടിംഗ് വളരെ കഠിനവുമാണ്. മൃദുവായ റെസിൻ അളവ് വർദ്ധിപ്പിക്കുക, ഫിലിം-ഫോർമിംഗ് ഏജൻ്റിൻ്റെ അളവ് വർദ്ധിപ്പിക്കുക, ഹാർഡ് റെസിൻ, പിഗ്മെൻ്റ് പേസ്റ്റ് എന്നിവയുടെ അളവ് കുറയ്ക്കുക എന്നിവയാണ് പരിഹാരം.
(3) കോട്ടിംഗ് പാളി വളരെ നേർത്തതാണ്, കൂടാതെ എണ്ണമയമുള്ള വാർണിഷിൻ്റെ മുകളിലെ പാളി വളരെ കനത്തിൽ തളിക്കപ്പെടുന്നു, ഇത് കോട്ടിംഗ് പാളിയെ നശിപ്പിക്കുന്നു. കോട്ടിംഗിൻ്റെ നനഞ്ഞ തിരുമ്മൽ പ്രതിരോധത്തിൻ്റെ പ്രശ്നം പരിഹരിക്കുന്നതിന്, ചില ഫാക്ടറികൾ അമിതമായ എണ്ണമയമുള്ള വാർണിഷ് തളിക്കുന്നു. നനഞ്ഞ തിരുമ്മൽ പ്രതിരോധത്തിൻ്റെ പ്രശ്നം പരിഹരിച്ച ശേഷം, വിള്ളലിൻ്റെ പ്രശ്നം ഉണ്ടാകുന്നു. അതിനാൽ, പ്രോസസ്സ് ബാലൻസ് ശ്രദ്ധിക്കേണ്ടതുണ്ട്.
6. സ്ലറി ഷെഡ്ഡിംഗിൻ്റെ പ്രശ്നം
ഷൂ അപ്പർ ലെതർ ഉപയോഗിക്കുമ്പോൾ, അത് വളരെ സങ്കീർണ്ണമായ പാരിസ്ഥിതിക മാറ്റങ്ങൾക്ക് വിധേയമാകണം. കോട്ടിംഗ് ദൃഢമായി പറ്റിനിൽക്കുന്നില്ലെങ്കിൽ, പൂശൽ പലപ്പോഴും സ്ലറി ചൊരിയുന്നു. കഠിനമായ കേസുകളിൽ, ഡീലിമിനേഷൻ സംഭവിക്കും, അത് ഉയർന്ന ശ്രദ്ധ നൽകണം. പ്രധാന കാരണങ്ങൾ ഇവയാണ്:
(1) താഴെയുള്ള കോട്ടിംഗിൽ, തിരഞ്ഞെടുത്ത റെസിൻ ദുർബലമായ അഡീഷൻ ഉണ്ട്. താഴത്തെ കോട്ടിംഗ് ഫോർമുലയിൽ പശ റെസിൻ അനുപാതം വർദ്ധിപ്പിക്കുക എന്നതാണ് പരിഹാരം. റെസിൻ ബീജസങ്കലനം അതിൻ്റെ രാസ ഗുണങ്ങളെയും എമൽഷൻ്റെ ചിതറിക്കിടക്കുന്ന കണങ്ങളുടെ വലുപ്പത്തെയും ആശ്രയിച്ചിരിക്കുന്നു. റെസിൻ രാസഘടന നിർണ്ണയിക്കപ്പെടുമ്പോൾ, എമൽഷൻ കണികകൾ സൂക്ഷ്മമായിരിക്കുമ്പോൾ അഡീഷൻ ശക്തമാണ്.
(2) അപര്യാപ്തമായ കോട്ടിംഗ് തുക. പൂശുന്ന പ്രവർത്തന സമയത്ത്, പൂശുന്ന തുക അപര്യാപ്തമാണെങ്കിൽ, റെസിൻ തുകൽ ഉപരിതലത്തിലേക്ക് ചുരുങ്ങിയ സമയത്തിനുള്ളിൽ നുഴഞ്ഞുകയറാൻ കഴിയില്ല, മാത്രമല്ല തുകൽ പൂർണ്ണമായി ബന്ധപ്പെടാൻ കഴിയില്ല, പൂശിൻ്റെ വേഗത വളരെ കുറയും. ഈ സമയത്ത്, മതിയായ കോട്ടിംഗ് തുക ഉറപ്പാക്കാൻ പ്രവർത്തനം ഉചിതമായി ക്രമീകരിക്കണം. സ്പ്രേ കോട്ടിംഗിന് പകരം ബ്രഷ് കോട്ടിംഗ് ഉപയോഗിക്കുന്നത് റെസിൻ തുളച്ചുകയറുന്ന സമയവും കോട്ടിംഗ് ഏജൻ്റിൻ്റെ ലെതറിലേക്കുള്ള അഡീഷൻ ഏരിയയും വർദ്ധിപ്പിക്കും.
(3) ലെതർ ബ്ലാങ്കിൻ്റെ അവസ്ഥയുടെ സ്വാധീനം കോട്ടിംഗിൻ്റെ അഡീഷൻ ഫാസ്റ്റ്നെസ്. ലെതർ ബ്ലാങ്കിൻ്റെ ജലാംശം വളരെ മോശമായിരിക്കുമ്പോഴോ തുകൽ ഉപരിതലത്തിൽ എണ്ണയും പൊടിയും ഉള്ളപ്പോൾ, റെസിൻ ആവശ്യമായ അളവിൽ തുകൽ ഉപരിതലത്തിലേക്ക് തുളച്ചുകയറാൻ കഴിയില്ല, അതിനാൽ അഡീഷൻ അപര്യാപ്തമാണ്. ഈ സമയത്ത്, ഉപരിതല ക്ലീനിംഗ് ഓപ്പറേഷൻ നടത്തുക, അല്ലെങ്കിൽ ഒരു ലെവലിംഗ് ഏജൻ്റ് അല്ലെങ്കിൽ ഫോർമുലയിൽ ഒരു പെനട്രൻ്റ് ചേർക്കുന്നത് പോലെ, ലെതർ ഉപരിതലം അതിൻ്റെ ജലം ആഗിരണം വർദ്ധിപ്പിക്കുന്നതിന് ശരിയായി ചികിത്സിക്കണം.
(4) കോട്ടിംഗ് ഫോർമുലയിൽ, റെസിൻ, അഡിറ്റീവുകൾ, പിഗ്മെൻ്റുകൾ എന്നിവയുടെ അനുപാതം അനുചിതമാണ്. റെസിൻ, അഡിറ്റീവുകൾ എന്നിവയുടെ തരവും അളവും ക്രമീകരിക്കുകയും മെഴുക്, ഫില്ലർ എന്നിവയുടെ അളവ് കുറയ്ക്കുകയും ചെയ്യുക എന്നതാണ് പരിഹാരം.
7. ചൂട്, മർദ്ദം പ്രതിരോധ പ്രശ്നങ്ങൾ
മോൾഡഡ് ആൻഡ് ഇഞ്ചക്ഷൻ മോൾഡഡ് ഷൂ നിർമ്മാണത്തിൽ ഉപയോഗിക്കുന്ന മുകളിലെ തുകൽ ചൂടും മർദ്ദവും പ്രതിരോധിക്കുന്നതായിരിക്കണം. സാധാരണയായി, ഷൂ ഫാക്ടറികൾ ലെതർ പ്രതലത്തിലെ ചുളിവുകൾ ഇല്ലാതാക്കാൻ ഉയർന്ന താപനിലയുള്ള ഇസ്തിരിയിടൽ ഉപയോഗിക്കുന്നു, ഇത് കോട്ടിംഗിലെ ചില ചായങ്ങളോ ഓർഗാനിക് കോട്ടിംഗുകളോ കറുത്തതായി മാറുകയോ ഒട്ടിപ്പിടിക്കുകയും വീഴുകയും ചെയ്യുന്നു.
പ്രധാന കാരണങ്ങൾ ഇവയാണ്:
(1) ഫിനിഷിംഗ് ദ്രാവകത്തിൻ്റെ തെർമോപ്ലാസ്റ്റിറ്റി വളരെ ഉയർന്നതാണ്. ഫോർമുല ക്രമീകരിച്ച് കസീനിൻ്റെ അളവ് കൂട്ടുക എന്നതാണ് പരിഹാരം.
(2) ലൂബ്രിസിറ്റി അഭാവം. തുകൽ ലൂബ്രിസിറ്റി മെച്ചപ്പെടുത്താൻ സഹായിക്കുന്നതിന് അൽപ്പം കടുപ്പമുള്ള മെഴുക്, മിനുസമാർന്ന ഫീൽ ഏജൻ്റ് എന്നിവ ചേർക്കുന്നതാണ് പരിഹാരം.
(3) ഡൈകളും ഓർഗാനിക് കോട്ടിംഗുകളും ചൂടിനോട് സംവേദനക്ഷമമാണ്. ചൂടിനോട് സംവേദനക്ഷമത കുറഞ്ഞതും മങ്ങാത്തതുമായ വസ്തുക്കൾ തിരഞ്ഞെടുക്കുന്നതാണ് പരിഹാരം.
8. ലൈറ്റ് റെസിസ്റ്റൻസ് പ്രശ്നം
കുറച്ച് സമയത്തേക്ക് തുറന്നുവെച്ചതിന് ശേഷം, തുകലിൻ്റെ ഉപരിതലം ഇരുണ്ടതും മഞ്ഞനിറമുള്ളതുമാകുകയും അത് ഉപയോഗശൂന്യമാക്കുകയും ചെയ്യുന്നു. കാരണങ്ങൾ ഇവയാണ്:
(1) ലെതർ ബോഡിയുടെ നിറവ്യത്യാസത്തിന് കാരണമാകുന്നത് എണ്ണകൾ, പ്ലാൻ്റ് ടാന്നിൻസ് അല്ലെങ്കിൽ സിന്തറ്റിക് ടാന്നിൻസ് എന്നിവയുടെ നിറവ്യത്യാസമാണ്. ഇളം നിറമുള്ള ലെതറിൻ്റെ നേരിയ പ്രതിരോധം വളരെ പ്രധാനപ്പെട്ട ഒരു സൂചകമാണ്, നല്ല പ്രകാശ പ്രതിരോധമുള്ള എണ്ണകളും ടാന്നിനുകളും തിരഞ്ഞെടുക്കണം.
(2) പൂശിൻ്റെ നിറവ്യത്യാസം. ഉയർന്ന പ്രകാശ പ്രതിരോധ ആവശ്യകതകളുള്ള അപ്പർ ലെതറുകൾക്ക് ബ്യൂട്ടാഡിൻ റെസിൻ, ആരോമാറ്റിക് പോളിയുറീൻ റെസിൻ, നൈട്രോസെല്ലുലോസ് വാർണിഷ് എന്നിവ ഉപയോഗിക്കരുത്, എന്നാൽ മികച്ച പ്രകാശ പ്രതിരോധമുള്ള റെസിൻ, പിഗ്മെൻ്റുകൾ, ഡൈ വാട്ടർ, വാർണിഷ് എന്നിവ ഉപയോഗിക്കുക എന്നതാണ് പരിഹാരം.
9. തണുത്ത പ്രതിരോധം (കാലാവസ്ഥ പ്രതിരോധം) പ്രശ്നം
കുറഞ്ഞ താപനിലയിൽ തുകൽ നേരിടുമ്പോൾ കോട്ടിംഗിൻ്റെ വിള്ളലിൽ മോശം തണുത്ത പ്രതിരോധം പ്രധാനമായും പ്രതിഫലിക്കുന്നു. പ്രധാന കാരണങ്ങൾ ഇവയാണ്:
(1) താഴ്ന്ന ഊഷ്മാവിൽ, പൂശിനു മൃദുത്വം ഇല്ല. പോളിയുറീൻ, ബ്യൂട്ടാഡീൻ തുടങ്ങിയ മികച്ച തണുത്ത പ്രതിരോധമുള്ള റെസിനുകൾ ഉപയോഗിക്കണം, അക്രിലിക് റെസിൻ, കസീൻ തുടങ്ങിയ മോശം തണുത്ത പ്രതിരോധം ഉള്ള ഫിലിം രൂപീകരണ വസ്തുക്കളുടെ അളവ് കുറയ്ക്കണം.
(2) കോട്ടിംഗ് ഫോർമുലയിലെ റെസിൻ അനുപാതം വളരെ കുറവാണ്. റെസിൻ അളവ് കൂട്ടുകയാണ് പ്രതിവിധി.
(3) മുകളിലെ വാർണിഷിൻ്റെ തണുത്ത പ്രതിരോധം മോശമാണ്. ലെതറിൻ്റെ തണുത്ത പ്രതിരോധം മെച്ചപ്പെടുത്താൻ പ്രത്യേക വാർണിഷ് അല്ലെങ്കിൽ ,-വാർണിഷ് ഉപയോഗിക്കാം, അതേസമയം നൈട്രോസെല്ലുലോസ് വാർണിഷിന് തണുത്ത പ്രതിരോധം കുറവാണ്.
അപ്പർ ലെതറിനായി ഫിസിക്കൽ പെർഫോമൻസ് സൂചകങ്ങൾ രൂപപ്പെടുത്തുന്നത് വളരെ ബുദ്ധിമുട്ടാണ്, കൂടാതെ സംസ്ഥാനമോ സംരംഭങ്ങളോ രൂപപ്പെടുത്തിയ ഭൗതികവും രാസപരവുമായ സൂചകങ്ങൾക്കനുസൃതമായി ഷൂ ഫാക്ടറികൾ പൂർണ്ണമായും വാങ്ങാൻ ആവശ്യപ്പെടുന്നത് യാഥാർത്ഥ്യമല്ല. ഷൂ ഫാക്ടറികൾ സാധാരണയായി നിലവാരമില്ലാത്ത രീതികൾ അനുസരിച്ച് തുകൽ പരിശോധിക്കുന്നു, അതിനാൽ അപ്പർ ലെതറിൻ്റെ ഉത്പാദനം വേർതിരിച്ചെടുക്കാൻ കഴിയില്ല. പ്രോസസ്സിംഗ് സമയത്ത് ശാസ്ത്രീയ നിയന്ത്രണം നടപ്പിലാക്കുന്നതിന് ഷൂ നിർമ്മാണത്തിൻ്റെയും ധരിക്കുന്ന പ്രക്രിയയുടെയും അടിസ്ഥാന ആവശ്യകതകളെക്കുറിച്ച് നന്നായി മനസ്സിലാക്കേണ്ടത് ആവശ്യമാണ്.
പോസ്റ്റ് സമയം: മെയ്-11-2024